Колите вече се произвеждат по съвсем различен начин
Производителите на автомобили са в разгара на трансформацията към електрическа мобилност. Ефективното производство, което поддържа ниски разходи, като същевременно остава гъвкаво, е от решаващо значение за конкурентоспособността, пише немското списание “Фокус”.
Всеки, който иска да произвежда електрически автомобили днес, трябва да може да прави повече от това просто да разработва платформа. Вече не става въпрос само за технологии, а преди всичко за индустриална логика:
оптимизиране на производството, намаляване на разходите, подобряване на качеството
и повече иновации. Изкуственият интелект се превръща в неразделна част от производството, а интеграцията на платформи и софтуер ще играе ключова роля в електрическите коли на бъдещето.
VW е в разгара на трансформацията си към електрическа мобилност. Въпреки това моделите, базирани на класическите платформи MQB (Modular Transverse Matrix) и MLB Evo (Modular Longitudinal Matrix), ще останат на пазара още известно време. Дори в настъпващата електрическа ера автомобилната група остава вярна на себе си и на доказания модулен принцип, базиран на концепцията “Една платформа - много марки”.
Най-големият европейски производител на автомобили разчита на интелигентни фабрики, в които производствените системи комуникират автономно помежду си и се адаптират към променящите се пазарни изисквания.
Скоростта е ключова както при разработването, така и при производството на коли. Използването на изкуствен интелект, роботика, 3D печат и анализ на данни има за цел да оптимизира процесите.
Mercedes се фокусира върху максимална гъвкавост и произвежда всички видове задвижвания на едни и същи линии. Недостатъкът на тази смесена платформа е, че винаги трябва да се прави компромис, което при изцяло електрическите коли се забелязва например в теглото.
Затова новата платформа MMA (Mercedes-Benz Modular Architecture) е направена специално за електромобили, но може да се използва и за хибридни задвижвания.
Фабриките в Ращат и Кечкемет се преобразуват в MMA – дигитално планирани и симулирани, с нови циклични структури. Това означава и гъвкави производствени станции вместо твърди монтажни линии. Готовите автомобили вече не се движат синхронно един след друг, а по-скоро се придвижват автономно и при необходимост между станциите.
BMW от години следва пътя на смесените платформи,
за да може да реагира гъвкаво на търсенето
Автомобили с двигатели с вътрешно горене, plug-in хибриди и изцяло електрически модели слизат от производствената линия в заводите в Регенсбург и Динголфинг. Всички варианти на каросерията се произвеждат на една платформа (UKL2 или CLAR), модули като батерията или системата на резервоара се монтират в “точката на сглобяване” в зависимост от типа задвижване.
В Регенсбург BMW е инвестирала около 350 милиона евро в преобразуването на линиите за гъвкаво електронно производство, включително собствен монтаж на високоволтови батерии. Динголфинг разполага и със собствен център за електронна компетентност, където се разработват електрически двигатели, инвертори и батерийни системи.
С бъдещите коли от “новата класа” BMW предефинира не само платформата, но и философията на производството. В завода в Дебрецен се изгражда силно дигитализиран производствен кампус, който не изисква традиционни монтажни линии.
Колите се движат автономно от станция на станция,
контролирани от централна система с анализ на данни в реално време.
В завода на BMW в Спартанбърг, САЩ, баварските специалисти по планиране на производството отиват още една крачка напред и тестват хуманоидни роботи с височина 1,70 метра в каросерийното производство.
Tesla винаги е поемала коренно различен път и по този начин се различава от традиционното автомобилно производство. Американците произвеждат коли по начина, по който софтуерната компания разработва своите продукти.
Вместо традиционното производство на поточна линия Tesla разчита на фабрики с висока степен на автоматизация, контрол на данните в реално време и собствен изкуствен интелект.
Сърцето на една гигафабрика е гигапресата,
която се използва за отливане на големи автомобилни части в едно цяло – това спестява над 300 части, намалява разходите и опростява процесите на сглобяване.
Китайският гигант BYD довежда до крайност принципа на вертикалната интеграция, т.е. да произвежда колкото е възможно повече сам. Китайският автомобилен производител произвежда сам до 75 процента от компонентите за своите коли. Това е повече от Tesla или немските производители. BYD е един от малкото със собствено производство на чипове и също така произвежда сам електродвигателите, включително силовата електроника и трансмисиите.
